HG127型焊管机组

关于HG127型焊管机组的调整技术

一：换辊： 

1，基准面距离：轴瓦一端有一固定端，此固定端有一基准面，或在牌坊架上，或在轴瓦上，以此确定轧制中心基准面与轧制中心的垂直距离。 

2，为保证轧辊预装位置正确，   保证各水平机架的基准面在同一平面内，不得松动。 

3，水平下轴的水平高度各架应严格一致，以保证轧辊水平位置准确。 

4，机架组装的注意事项。 

A，开口机架下轴瓦注意方向，避免装反，上下轴不准装反。 

B，各调整部位保证滑动，调整方便。 

C，各紧固部件不得松动。 

D， 检查轧辊尺寸和表面。检查各封闭孔导向环的尺寸和表面。 

E， 轧辊安装固定要紧固，不允许有轴向串动和径向跳动，检查轴承是否损坏，松动。 

二：换辊后的调整： 

1， 校验轧制中心线： 

A，以水平下辊为基准面校验轧制中心线是调整机组的原则。 

B， 拉一中心细线通过成型   架到定径   后一架，保持   张力，并靠合孔型槽底，注意中心线不得与水平下辊外的任何部件接触。 

C，各架水平下辊的孔型中心均与中心线位置相符。 

D，各架水平下辊孔型槽底均与中心线靠合。 

E，正确调整轧辊的水平位置。从横向检查成型机各架水平辊的上下辊轴的中心线是否水平，是否有一头高一头低的倾斜现象，通过压下装置调整水平。

F，正确调整各架的辊缝，按照孔型图和工艺规程调整各水平辊和立辊的辊缝，一般为带钢的厚度，辊缝过大则照成变形不充分，带钢在孔型内左右滑动和扭转，辊缝过小使成型负荷增加，机架损坏。

2，立辊调整： 

A，与轧制中心对称。 

B，端面水平。 

C，成型2，3，4架立辊下沿高于轧制中心线。 

D，其他的按椭圆到圆应略底于轧制中心线。 

3，调整原则： 

A， 立辊偏高：使变形带钢头部上翘，严重的造成跑头，还将使运行带钢在立辊间构成弓型，使孔型下部磨损增大，边缘刻伤带钢。 

B， 立辊偏低：对变形带钢进入孔型不利，易跑头，并刻伤带钢边缘或出现横向墩粗，造成焊接质量缺陷。 

C， 导向辊：按中心线高度将下辊孔型槽底调至略高与中心线。作用：消皱，电流集中增大。 

D， 八辊调整：将一段成品管插入八辊尽量使辊子对中，调整适当压力。调整孔型位置，使钢管与轧制线平行，推动钢管可准确插入定径。 

E， 挤压辊调整： 

（1）出口管成扁圆状，即立面小于平面。 

（2）管缝在辊缝中，不得埋入孔型中。 

（3）管筒边缘对接良好，不得错位。 

（4）头部运行稳定，不准上下左右偏离转缝。 

三，生产过程中的调整：    

(一)错位和扭转 

1，平辊 

A，轧辊对中性良好，但上下辊平行度稍差，将造成轴间距小的带钢一侧压力稍大，使其向反方向偏转，应增加带钢偏转侧的压力。（为正调法，调整量小） 

B，上下轴平行度好，但轧辊对中性差，上辊偏向内侧，则带钢内侧压力大，使其向外侧偏转，应减少带钢偏转侧的牙力。（为反调法，调整量大） 

此故障在四五架出现较多，应   先检查上下轴的平行度！ 

C， 封闭孔各架上辊导向环的两侧片辊严重磨损或导向环损坏。  

2，立辊 

A， 归圆前立辊错动方向与钻缝方向一致。 

B， 闭口立辊错动较大，将造成管缝一侧帖紧前架导环运行，使管筒反向转缝。 

C， 立辊多方向错位将造成管缝不规则转缝，使管筒运行极不稳定。 

D， 水平辊的磨损将造成轧制中心线的下降，使立辊相对增高，翘头，顶管入缝。 

E， 规圆前立辊压力不够，管头入辊缝。 

F， 各架两侧立辊不对称或有高低串动。 

3，挤压辊 

A，轻微错动，按管缝方向将导向辊反向旋转。 

B，错动较大，因挤压辊中心错动使管筒边缘一侧紧贴导向片运行，此时将造成焊口的反向转缝，即错动方向与转缝方向相反。 

C，采用挤压辊的扁孔型设计。 

D，保持水平，不得出现仰角。 

E， 适当保持挤压力。 

4， 带钢有镰刀弯

5， 如果带钢走得稍微不平稳，可用增大压下量的办法来消除。 

(二)鼓包 

1， 轧制底线是否合理，各架下辊底径是否合理，轧辊孔型设计是否合理

2， 调整时适当加大封闭孔前力辊组压力，适当加大封闭孔压下量，适当加大预成型开口孔的压下量。 

3，鼓包起因是板材在成型过程中的边缘拉伸，调整的一般做法是把封闭孔逐渐上山消除。

(三)压痕和划伤 

1， 轧辊有缺陷，轧辊碎裂，掉块或轧辊上粘住铁皮等杂物。 

2， 管坯运动速度和轧辊圆周速度不相等，出现相对滑动。可拆除传动轴使轧辊自由转动。 

3， 辊径不合理，轴承损坏，轧辊表面不光滑，辊环倒角不好。  

四，操作对焊接质量的影响 

A， 感应器 

1， 感应器与钢管的距离为3---5毫米。 

2， 多匝感应器应为二到四匝，用圆形或方形铜管缠成圆桶状，当中通水冷却。 

3， 单匝感应器的宽度： 焊1，5寸以下管时为管直径的1。5倍，  

焊2—3寸管时，为管直径的1。2倍；

焊4寸以上时，与管直径相等。 

多匝感应器的宽度： 参照单匝选取，比单匝稍窄即可。 

4， 放置位置：感应器与管同心放置，其应尽量靠近挤压辊。为提   ，可将感应器斜放与焊缝成一个角度。 

B， 阻抗器(磁棒)   

1， 间隙：与管子的间隙为6—15毫米 

2， 长度： 焊1。5寸以下管时150—200毫米。 

焊2—3寸管时250—300毫米。 

焊四寸以上时350---400毫米。 

3， 放置位置： 其头部应与挤压辊中心线重合，尾部到感应器的中心距离应大于头部到感应器的中心长度。 

4， 为增加效率可在感应器的两侧加附加阻抗器。  

C， 焊接制度 

1， 固相塑性压焊 

这种方式是把管坯边缘加热到1300~1350摄氏度的高温，但还未达到溶化状态，由于挤压辊强大的压力，将边缘部分的氧化物薄膜挤出焊缝，在高温下固相在结晶，使两边缘焊在一起。这种方式要求挤压辊的挤压力较大，应不低于4~5公斤/毫米。其内毛刺高度小，但表面平整均匀。其特征是焊接时没有火花喷溅。 

2， 半熔化焊接 

这种方式是把管坯边缘在交点处加热至半熔化状态，其焊接温度高于   种固相塑性压焊，约为1350~1400摄氏度。借助于挤压辊的压力，便可容易的将带氧化物的液体金属挤出焊缝，并在半熔化状态下实现焊接。这种方式要求较小，约为2~3公斤/毫米。其内毛刺高度较小，但表面不太平整均匀。其特点是焊接时在交点处有轻微的火花喷溅。 

3， 熔化焊接 

这种方式是把管坯边缘在通向交点的途中即被加热至熔化状态，其焊接温度约在1400摄氏度以上。由于边缘金属熔化的早，在交点处(挤压辊中心)之前的位置，即发生边缘过梁，电流在此高度集中，使过梁处发生局部汽化，在挤压辊压力作用下，发生强烈的火花喷溅。其特征是焊接时在交点处之前有周期性的强烈的火花喷溅。这种方式的挤压力与   种相似，但内毛刺和外毛刺都要大一些，成周期性的丘陵壮。 

D， 开口角 

1， 开口角增大：电流降低不明显，而焊接质量容易得到保证。 

2， 开口角小：产生大颗粒闪光喷溅，热损失增大，溶渣不易排除，焊口产生缺陷。 

3， 薄壁管时，开口角适当增大。 

4， 厚壁管时，焊速是主要矛盾，开口角应适当减小。 

5， 焊大管时，环路阻抗大，开口角应大些。 

6， 焊小管时，开口角应小些。  

7， 开口角通常为2—6度。 

E，焊接速度： 在焊管机组的机械设备和焊接装置所允许的   大速度下进行焊接较为合适。 

F，管坯边缘形状： 边缘形状影响金属流动上升角，影响内外毛刺，影响整个焊接断面的焊接强度。 应为X行。其次为I行。